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橡胶共混的意义

改善工艺性能，使用性能和技术经济性能。大约70%以上的橡胶是以橡胶并用或橡塑并用的形式进行加工和使用。

橡胶的工艺相容性

通过机械方法或其他条件将热力学不相容体系混合，可以获得足够稳定的共混物，这种共混物在微观区域内构成多相形态，但在宏观上仍能保持其均匀性。

聚合物共混影响因素：

混炼工艺条件：时间、强度、辊温、加工方法

配方组成：生胶、共混比、相容剂、加工助剂

【典型的橡塑并用】

一、PVC与橡胶的共混物：

NBR/PVC与NBR相比，强度、阻燃性、耐磨性、耐溶剂性、耐臭氧龟裂性能均有提高，加工性能及海绵的发泡性能有明显改善；

二、PE与橡胶共混物：

PE与NR等多种橡胶掺合具有良好的效果；

三、橡胶共混物：

橡胶共混材料强度高、耐磨，加工容易，压延、压出半成品表面光滑。

四、三元乙丙橡胶/（EPDM/PP）

优异的耐候、耐臭氧、耐紫外线及良好的耐高温、抗冲击性能，其耐油和耐溶剂性能与通用型丁橡胶不相上下，可以用普通热塑性塑料的加工设备进行加工，具有加工简便、成本低、可连续生产并可回收利用等优点。

未经硫化的生胶，分子之间没有教练，不能制作橡胶制品，在生胶中必须加入配合剂，使生胶硫化教练成具有一定物理力学性能的硫化胶。配合剂是多重化学物质。配合剂种类繁多，根据这些化学物质在生胶中的主要作用，分为硫化剂、硫化促进剂、防焦化剂、防老剂、填充剂、增塑剂、软化剂或专用的配合剂等十几个大类。

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① 硫化剂

在一定条件下能使橡胶发生硫化教练的物质称为硫化剂。硫化剂类型按化学结构可分为硫、硒、碲等元素，含硫化合物，有机过氧化物、金属氧化物，胺类化合物，合成树脂等。其中使用硫磺作为天然橡胶和丁苯橡胶硫化的主要硫化剂。在橡胶磨具生产中除硫磺外，还需加入一定量的促进剂、活性剂等。所以橡胶磨具老化过程是一个多组分体系的平行和依次进行的许多双分子反应的总和。硫磺和硫化过程是硫磺分子在常态下为8院子的换装结构，生胶料中硫磺在硫化温度下及约30J／mol分子能量作用下，环状结构产生开环，生成链状的双基性硫。根据不同条件，硫环断裂后可生成自由基或离子基的双基性硫。双基性硫与橡胶大分子在双键处或α－碳原子处反应时，可在一根分子链上生成“分子内的化合物”，也可在两根分子链之间生成“分子间的化合物”即产生交联。随硫磺用量增加，结合硫量也增加，硫化胶的强度、硬度、耐热性提高，弹性下降，耐溶剂性、耐水性提高，橡胶发脆，冲击强度下降，故硫磺用量不是无限的，有一个限量，即100g生胶的亮黄含量（g），成为硫化系数（％）。天然橡胶的硫化系数为47％，橡胶硫化系数为44。5％。

② 硫化促进剂

凡能促进硫化反应的物质均称为硫化促进剂，简称促进剂。促进剂可提高和改善硫化胶的物理力学性能，减少硫化剂用量，缩短硫化时间，提高生产率，能促进硫化的适宜温度，保证胶料有相当的胶烘时间，保证胶料的混料、压延及压出过程中的操作安全。