运用管件内高压技术可到达削减结构件零件数目、焊接道次并缩短组配岁月，达成减轻重

量及降低资源之目的，其优点因产品之差别而有所差异，相较于传统生产技术的上风包括：
　　1.减轻重量：与车削、搪孔相比，管件液压成形之空心轴类可减轻40%~50%，有些甚至可

达75%；若与冲压焊接件相比，汽车上用管件液压成形的空心结构件可减少20%~30%。
　　2.减少半废品零件数目：在成形历程中可一次加工出如引擎托架、顶盖板架、门框等大型

复杂的3D几何形状的工件。与冲压焊接件相比，副车架零件由6个减少到1个；散热器支架零件

由17个减少到10个。
　　3.降低模具费用：管件液压成形件通常仅需要一套模具，而冲压焊接件由多个冲压件焊接

而成，因此需要多套冲压模具。
　　4.减少后续机械加工和组装焊接量：以散热器支架为例，焊接点由174个削减到20个，制造

道次由13道减少到6道，生产效率提高66%。
　　5.提高强度、刚性及疲劳强度：成形历程中液体具冷却劝化，使工件被"冷作强化"，获得比

通常冲压加工更高的工件强度。以散热器支架为例，垂直偏袒提高39%；水平偏袒提高50%。
　　6.降低生产成本：Schuler Hydroforming公司对已使用的产品进行阐发，管件液压成形件比

冲压焊接件老本平均降低15%~20%，模具费用降低20%~30%。
　　7. 翻新性：降服传统制程限制，使用于新产品设计开发。